Wie Füllstandsdaten das Zusammenspiel in der Produktion verbessern: Eine neue Digital Solution speziell für Verpackungsmaschinen ermöglicht die Aggregation von Sensordaten über Anlagen und Produktionslinien hinweg, inklusive eines Benachrichtigungsdienstes. Dies macht Anwendern in vielerlei Hinsicht das Leben leichter.
Maschinenstillstand in der Produktion kostet Geld und sollte daher tunlichst vermieden werden. So auch bei Verpackungsmaschinen: In der Regel müssen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Füllstände von Kartonagen, Klebemitteln oder Folien persönlich kontrollieren und die Maschinen rechtzeitig neu bestücken – was bei einer größeren, verketteten Produktionslinie oder einem ganzen Maschinenpark zeitaufwändig und unübersichtlich sein kann. Hier setzt eine neue Lösung von SICK an: „Unsere Sensoren messen die Füllstände des Verpackungsmaterials in den Maschinen – so weit ist dies eine bekannte Applikation“, erklärt Alexander Wiestler, Head of Global Product Management. „Das Besondere ist, dass wir die Daten aggregieren und über einen Cloudservice jederzeit und überall aktuell abrufbar machen. Diese maschinenherstellerneutrale Aufbereitung der Informationen und die damit verbundene Transparenz für den Anwender sorgt für reibungslose Produktionsabläufe.“
Die Anwender erhalten Zugang über den Digital Service Catalog, wo sich der Kunde mit seiner individuellen SICK ID anmeldet, um verschiedene Services nutzen zu können.
Das Filling Level Monitoring als Digital Service bietet Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der Produktion im Alltag überzeugende Vorteile: Mit einer einfachen und übersichtlichen Darstellung in einem Dashboard können sie die Füllstände über jedes browserfähige Gerät ortsunabhängig einsehen und sich benachrichtigen lassen, wenn bei einer Maschine ein kritischer Stand erreicht ist, so dass rechtzeitig Material nachgefüllt und ein Stillstand vermieden werden kann. Zusätzlich wird der Maschinenbediener über eine Smart Watch akustisch und per Vibration über den kritischen Füllstand informiert. Wann das Signal beim User ankommt, kann dieser selbst bestimmen: zum Beispiel ein erster Alarm bei einem Füllstand von 25 Prozent und ein kritischer Alarm bei einem Füllstand von 10 Prozent. Die Werte sind natürlich frei konfigurierbar. „Damit macht die Anwendung das Leben für die Mitarbeitenden deutlich einfacher: Sie können ihre Arbeit besser planen und strukturieren und die Zielvorgaben – wie zum Beispiel eine bestimmte Maschinenauslastung während der Schicht – besser erreichen“, erklärt Lukas Schützendorf, National Account Manager SICK Vertriebs‑GmbH.